[实用新型]高强化发动机活塞连杆结构

说明书

本实用新型公开了一种高强化发动机活塞连杆结构，包括连杆小头、连杆体和连杆大头，连杆小头与连杆大头分别固定在连杆体的两端，连杆大头另一端固定连接连杆盖；连杆小头与连杆小头衬套为孔轴配合，连杆小头包括连杆小头上部、连杆小头下部，连杆小头上部与连杆小头下部的分界面为连杆小头中部截面，连杆小头中部截面至连杆小头上部顶端之间的壁厚依次减薄，连杆小头上部的任意横截面为连杆小头上部截面，连杆小头上部截面呈梯形。通过减薄连杆小头上部的壁厚以及改变连杆小头上部截面形状，实现活塞连杆的轻量化，降低了发动机的振动；通过在连杆盖底端面上设置保存有连杆参数的二维码信息，来提高产品信息的可追溯性。

技术领域

本实用新型涉及汽车发动机技术领域，具体地指一种高强化发动机活塞连杆结构。

背景技术

在汽车行业日益苛刻的节能环保要求下，汽车发动机采用小型涡轮增压逐渐成为主流趋势，发动机性能强化程度和结构紧凑性越来越高，高强化发动机的爆压高达120bar以上，发动机连杆承受机械载荷大幅提高，同时还面临着结构减重的轻量化设计要求。

现有的发动机连杆小头均为等壁厚、壁厚截面为近似矩形的结构，发动机点火时产生爆发压力，连杆小头靠近杆身处受活塞销压力大，活塞位于上止点时，连杆小头顶部受活塞销拉力相对小；另一方面，根据仿真分析，连杆小头壁厚截面靠外侧受力比较小，安全系数相对较大。因此，传统的连杆小头采用等壁厚且壁厚截面近似矩形的结构具有一定的轻量化优化空间，目前的发动机活塞连杆由于有较大的惯性质量，因此发动机工作时的振动水平较高。

实用新型内容

本实用新型的目的就是要克服上述现有技术存在的不足，提供一种可满足活塞连杆轻量化设计要求、降低连杆螺栓孔加工工艺难度的活塞连杆结构。

为实现上述目的，本实用新型提供一种高强化发动机活塞连杆结构，包括连杆小头、连杆体、连杆大头，所述连杆小头与连杆大头分别固定在连杆体的两端，所述连杆大头另一端固定连接连杆盖；所述连杆小头与连杆小头衬套为孔轴配合，其特征在于：所述连杆小头包括连杆小头上部、连杆小头下部，所述连杆小头上部与连杆小头下部的分界面为连杆小头中部截面，所述连杆小头中部截面至连杆小头上部顶端之间的壁厚依次减薄，连杆小头上部的任意横截面为连杆小头上部截面，所述连杆小头上部截面呈梯形。

进一步地，所述连杆小头上部截面轮廓包括截面内直边、截面外直边和截面侧边，所述截面外直边的长度小于截面内直边的长度，所述截面侧边为外凸弧形。

进一步地，所述连杆小头衬套内壁上设有连杆衬套油槽，所述连杆衬套油槽呈V字型。

进一步地，所述连杆大头和连杆盖的连接处均开有连杆螺栓孔，所述连杆大头与连杆盖通过连杆螺栓与连杆螺栓孔螺纹配合实现连接。

进一步地，所述连杆盖的底端面上设置有凸台，所述凸台上固定有可储存连杆参数的二维码。

本实用新型的有益效果是：

1、降低发动机工作的振动水平。实际运行中连杆小头顶部比连杆小头中部受活塞销压力小，且壁厚截面靠外侧受力较内侧小。连杆小头壁厚从中部到顶部依次减薄，连杆截面采用楔形设计，其截面宽度从内测到外侧依次减小。这样在保证连杆小头满足强度要求前提下，不仅实现了连杆小头的轻量化，而且减小了活塞连杆往复运动时的惯性力，从而降低了发动机工作时的振动。

2、提高产品的可追溯性。通过在连杆盖底端面上设置保存有连杆参数的二维码信息，来提高产品信息的可追溯性。

附图说明

图1为活塞连杆结构拆分图。

图2为活塞连杆与曲轴装配图。

图3为连杆小头局部放大图。

图4为图2中A向剖视图。

图5为连杆小头衬套局部放大图。