[发明专利]一种客车行李舱及其上耐磨材料的喷涂工艺

说明书

技术领域

本发明涉及汽车领域，特别是涉及一种客车行李舱及其上耐磨材料的喷涂工艺。

背景技术

目前，国内全承载、半承载城间客车行李舱普遍采用地板上铺设地板革、行李舱立柱和斜撑上包裹毛毡、行李舱封板上粘贴毛毡的制作工艺。该制作工艺存在明显的弊端，一方面，地板革抗磨损能力受时间变化较大，易老化，且成本较高；另一方面，施工上采用胶粘、拼接、以及焊接等一系列工艺，工序繁琐、工时冗长，不能满足客车行业批量生产的要求。

另外，毛毡虽具备耐磨、防撞击等特性，但成本较高，加之不耐脏，在客车美观上大打折扣，严重影响交通运营形象。并且，工艺上粘贴毛毡的胶水有毒，会对工人的健康造成威胁，不适合客车批量生产的推广。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题是如何提高客车行李舱的耐磨、防水功能，且成本低、易实现、对周围环境和操作工人无危害。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供一种客车行李舱，包括行李舱骨架、底板和封板；所述行李舱骨架、底板和封板上分别覆盖有一层聚脲弹性防水耐磨材料。

其中，所述聚脲弹性防水耐磨材料包括聚脲组分A和B，其中A组分为端氨基聚醚和氨基扩链剂，B组分为芳香族异氰酸酯。

其中，所述A组分和B组分的质量比在1～1.01之间、密度比在0.99～1.01之间。

其中，所述A组分中，端氨基聚醚和氨基扩链剂的质量比在1～1.01之间、密度比在0.99～1.01之间。

本发明还提供了一种客车行李舱上耐磨材料的喷涂工艺，其包括以下过程：

在低于15℃的环境下准备聚脲组分A和B，其中A组分为端氨基聚醚和氨基扩链剂，B组分为芳香族异氰酸酯；

将所述聚脲组分A和B分别加入双组份高压无气喷涂设备，对客车行李舱的行李舱骨架、底板和封板的表面分别进行喷涂作业。

其中，所述A组分和B组分的质量比在1～1.01之间、密度比在0.99～1.01之间；所述A组分中，端氨基聚醚和氨基扩链剂的质量比在1～1.01之间、密度比在0.99～1.01之间。

其中，所述聚脲组分A和B的粘度均小于1500cps。

其中，所述双组份高压无气喷涂设备中，聚脲组分A和B的液压均在1500psi～2300psi之间，且两者的液压差不大于300Psi。

其中，在双组份高压无气喷涂设备进行喷涂作业之前，所述聚脲组分A和B的温度分别加热至65℃～70℃。

其中，所述双组份高压无气喷涂设备的喷头距离被喷涂表面在35cm～40cm之间；走枪时，后一枪覆盖前一枪的3/4～4/5。

(三)有益效果

上述技术方案所提供的客车行李舱，其行李舱骨架、底板和封板表面上所覆盖的聚脲弹性防水耐磨材料具有良好的弹性、柔韧性和抗弯曲性能，并具有耐磨、高耐冲击性、很好的拉伸强度、抗撕裂强度等物理特性；该材料采用高压无气喷涂工艺，两聚脲组分通过化学反应形成一种高交联度的涂膜，能够很好的吸附在行李舱骨架上，附着后不会出现接缝、起泡和脱落等现象；该材料无毒无害，操作安全系数高，且一次实施即可，无需二次实施，节省人力、缩短时间周期。

附图说明

图1是本发明实施例2中客车行李舱上耐磨材料的喷涂工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例1

本实施例提供了一种客车行李舱，在行李舱的行李舱骨架、底板和封板表面上分别覆盖有一层聚脲弹性防水耐磨材料，该耐磨材料包括A、B两组份，其中A组份为端氨基聚醚和氨基扩链剂，B组份为芳香族异氰酸酯，A、B两组份的质量比在1～1.01之间、密度比在0.99～1.01之间，A组份中，端氨基聚醚和氨基扩链剂的质量比在1～1.01之间、密度比在0.99～1.01之间。

上述聚脲弹性防水耐磨材料，耐磨、防水，具有良好的弹性、柔韧性和抗弯曲性能，并具有耐磨、高耐冲击性、很好的拉伸强度、抗撕裂强度等物理特性，不需胶粘等贴合工艺，能够很好地附着在行李舱骨架、底板和封板上，并且附着后不易脱落。

实施例2

图1示出了本实施例的客车行李舱上耐磨材料的喷涂工艺流程图，该喷涂工艺包括以下过程：