[发明专利]一种塔体模块单元、吸附塔体及吸附塔

说明书

技术领域

本发明涉及吸附塔塔体框架结构设计技术领域，具体涉及一种塔体模块单元、吸附塔体及吸附塔。

背景技术

吸附塔与解析塔是活性炭脱硫脱硝技术的两个主要反应场所，二者有机配合完成排放烟气中有害物质的吸附，以及活性炭的再生与活化；该技术是以活性炭作为催化剂，脱除烟气中的SO₂、NO_X等有害气体，由此，在满足烟气排放要求的基础上，可回收利用高浓度SO₂，同时实现活性炭的循环利用。

请参见图1，该图示出了现有技术中一种典型吸附塔的整体结构示意图。

工作过程中，活性炭自吸附塔顶部进入吸附塔10内部，塔体内的活性炭由多孔板11分隔形成并列下行的活性炭层12。待处理的烟气自中部向两侧流经左右对称的塔体，并分别横向依次流经各活性炭层12后排出；活性炭吸附饱合后从吸附塔底部排出。

基于烟气处理能力的要求，吸附塔通常采用多塔设置，例如，四塔并列。然而，受塔体高度尺寸的限制，现有一体式塔体的设计具有以下两点不足：一方面现场施工难度较大，直接影响到吸附塔的加工精度；另外，一体式塔体的现场加工方式无法适应产业化标准生产，使得吸附塔的加工制造成本居高不下。

有鉴于此，亟待针对现有吸附塔的结构进行优化设计，在确保基本功能需要的基础上，提升现场施工的可操作性，从而为吸附塔的产业化标准生产提供可靠的保障。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题是现有一体式吸附塔所存在的，施工难度大及不能产业化标准生产的缺陷。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种塔体模块单元，包括：长方体型钢框架，以及固定在所述框架上的外挡板、外孔板和内部多孔板；所述外挡板和所述外孔板围合形成单元容纳空间，其中，所述外挡板沿烟气流动的方向设置，外孔板沿垂直烟气流动的方向设置；所述内部多孔板置于所述单元容纳空间内，分隔所述单元容纳空间为沿气流方向并列使物料下行的内部容纳腔；组成所述长方体型钢框架侧棱的第一型钢段的上端与下端均分别以相同的长度高于所述长方体型钢框架的上端面和/或下端面。

优选地，所述长方体型钢框架横梁由槽钢制成，纵梁由工字钢制成。

优选地，所述第一型钢段的上端与下端均分别以相同的长度高于所述长方体型钢框架的上端面或下端面时，高处的长度范围为：50～100mm。

优选地，所述第一型钢段的上端与下端均分别以相同的长度高于所述长方体型钢框架的上端面和下端面时，高处的长度范围为：25～50mm，且满足所述第一型钢段超出所述上端面的高度与超出下端面的高度的和的范围为50～100mm。

优选地，所述第一型钢段的上端和/或下端面焊接有错位补偿钢板。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种吸附塔体，所述吸附塔体为模块化结构，所述模块化结构具有并列下行物料的内部容纳腔，组成所述吸附塔体的最小单元为如前所述的塔体模块单元。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种吸附塔，包括：吸附塔顶和吸附塔底，还包括位于所述吸附塔顶和吸附塔底之间的，如前所述的吸附塔体。

(三)有益效果

本发明的上述技术方案具有如下优点：本方案所述吸附塔体采用多个相同的塔体模块单元叠加形成，由此建立多个并列下行物料的内部容纳腔，以满足吸附塔常态物料循环的功能需要，从而将吸附塔体加工成型确定为基于模块化的制造，各塔体模块单元可以在工厂进行集中加工，现场施工时依次叠加组装固定即可。如此设置，一方面，塔体模块单元的工厂预加工，提高产品质量，使得现场施工量大大减少，与传统一体塔体现场施工方案相比，可大大降低现场制造施工的难度，提升了作业安全可靠性；另一方面，正是基于预加工工序安排的可能性，以及现场组装操作的便利性，使得吸附塔制造符合产业化标准生产的标准，由此可大大降低吸附塔的加工制造成本和检修维护成本。

本发明相邻塔体模块单元通过：分别以相同的长度的高于长方体型钢框架的上端面和/或下端面的第一型钢段之间的紧固连接实现模块间的对接，接触点较少，模块对接操作容易实现。

进一步的，本发明在实现相邻塔体模块单元在实现彼此连接时，通过增加焊接的错位补偿钢板，进一步降低对正连接操作的技术难度，使模块对接操作变得更容易实现。

附图说明