[发明专利]一种自动化高频淬火系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种自动热加工系统，属于机械热加工领域，尤其是一种自动化高频淬火系统。

背景技术

以前，加工企业的工件热处理方式采用一般的箱式炉进行整体加热，出炉后放入水槽内淬火，利用这种方法能耗极大，并且很难控制铸件变形，生产质量不稳定，并且废品率高。现在随着高频炉的大量使用，利用高频大电流对工件进行加热，其效率高、速度快，低能环保。

高频淬火机床是我车间轴类产品生产中必不可少的设备。我车间原使用的淬火机床，淬火工件在导轮上面以自由状态通过感应圈进行淬火，淬火变形较大，弯度平均在0.8mm，给后序校直造成很大困难；有时因变形太大，碰到感应圈，将感应圈烧坏，轴也报废了，给车间造成损失。另外，在高频淬火机床的使用中，操作人员须用手将热处理的轴零件一根一根送进机床，在热处理完成后，又需要一件一件的取出，机床内部每次装入的淬火部件的数量有限，这一可想而知，操作人员的劳动将是很繁重的，并且工作效率较低。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种自动化高频淬火系统，该系统能够自动对高频淬火机床进行供料、取料，从而降低工人劳动强度，提高工作效率，又能保证产品质量，实现大规模的生产加工。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种自动化高频淬火系统，包括自动上料装置及淬火装置，所述淬火装置包括淬火机床以及固定于淬火机床上的感应圈，其特征在于所述淬火机床前方、所述感应圈下方设有支架，所述支架上表面左端固定有V型的导料槽和细长型的合金托板，所述导料槽与合金托板在同一直线上，且两者近端处留有间隙，所述合金托板的中部设有放置感应器的凹槽，合金托板的长度方向与感应圈垂直，合金托板两侧设有导向装置，所述自动上料装置的出料口与导料槽水平对齐。

对上述结构做进一步补充，所述导向装置包括对称设置于所述合金托板两侧的两组导轮，并且合金托板的安装高度低于导轮的安装高度，所述感应圈位于两组导轮之间，合金托板的两侧的导轮均是由一根驱动轴串接。

对上述结构做进一步补充，所述自动上料装置包括送料带、送料托盘和顶板，所述送料托板由一段平台和一段倾斜设置的滑道组成，所述滑道末端设有上下滑动的顶板，所述顶板的外侧设有匀速转动的送料带，所述送料带与导料槽相接。

对上述结构做进一步补充，所述合金托板的末端还设有出料装置，所述出料装置包括出料板和接料盒，所述出料板为倾斜设置的光滑轨道，出料板的末端位于接料盒内。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

1）本发明是在淬火机床的基础上，通过设计开发出配合淬火机床使用的自动上料装置、淬火装置以及出料装置，通过控制自动上料装置的进给速度，匹配淬火机床的工件加工速度，形成一个自动化的高频淬火系统，来代替人工送料、取料，有效地提高了工作效率，提高了产品质量；

2）本发明中的淬火装置利用两对旋转的导轮，使所需热处理的轴类工件方便、快捷的通过感应圈，完成工件淬火的热处理工序，该结构简单、旋转稳定，有效地降低了工件的淬火变形，使后续的校直工序的劳动强度降低，降低了废品率，并且可以调整其速度，方便控制；

3）本发明开发了自动上料装置，通过送料托盘前端的上下滑动顶板实现单个上料，避免人工的单根给料，因此提高了操作人员的劳动效率，降低了劳动强度，可满足大批量、规模化生产的需要。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明的系统组成示意图；

图2是本发明中出料装置结构示意图；

图3是图2的右视图；

图4是本发明中淬火装置结构示意图；

图5是图4的D部放大俯视图；

图6是本发明中自动上料装置的结构示意图；

其中：Ⅰ—自动上料装置，Ⅱ—淬火装置，Ⅲ—出料装置；

1—接料盒，2—出料板，3—托板支架，4—合金托板，5—淬火机床，6—导轮，7—感应圈，8—链轮，9—导料槽，10—送料带，11—送料托盘，12—顶板，13—支架，14—电机。

具体实施方式