[发明专利]一种改善可逆轧机咬入条件的轧制方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种可逆轧机的轧制过程，特别涉及一种改善可逆轧机咬入条件的轧制方法。

背景技术

中厚板轧制的成形、展宽阶段以及热轧的粗轧阶段都属于高件轧制，而且通常热轧粗轧机和中厚板轧机都采用可逆轧机。在轧制过程中，通常希望用尽量少的道次，尽快达到轧制阶段的目标厚度。减少轧制时间的优点主要有两点，一是提高了产线的轧制生产率；二是减少了轧制过程中的温度损失，从而可以降低加热炉出炉温度，节约能源。减少道次就需要增加每道次的压下量，但增加压下量的限制主要在于咬入条件。依靠回转的轧辊与轧件之间的摩擦力，轧辊将轧件拖入轧辊之间的现象称为咬入。为使轧件进入轧辊之间实现塑性变形，轧辊对轧件必须有与轧制力方向相同的水平作用力。在没有附加外力作用的条件下，为实现自然咬入，必须是咬入力大于咬入阻力才有可能，否则就会发生咬入打滑。

在《金属塑性加工学：轧制理论与工艺》(王廷溥等，北京：冶金工业出版社，2001.8)的第一篇《轧制理论》的第二节《实现轧制过程的条件》(P13-P18)中提到：当轧件被轧辊咬入后开始逐渐充填辊缝，在轧件充填辊缝的过程中，轧件前端与轧辊轴心联线间的夹角不断地减小着，当轧件完全填充满辊缝时，即开始了稳定轧制阶段。在稳定轧制阶段的最大允许咬入角比开始咬入时的最大咬入角要大，相应地，两者允许的压下量亦不同，稳定轧制阶段的最大允许的压下量比咬入时的最大允许压下量大数倍。因此，根据咬入条件，便可以得出：凡是能提高摩擦系数的一切因素和降低咬入角的一切因素都有利于咬入。

现有技术中通常采用以下方法来改善咬入条件，避免咬入打滑：

(1)增加轧辊直径；

(2)用外力将轧件强制推入轧辊中；

(3)改变轧辊或轧件表面状态，以提高摩擦角。

但是采用以上方法存在以下问题：

(1)增加轧辊直径，势必增加轧机牌坊尺寸、电机功率等，会大幅增加轧机装备投资；

(2)用外力将轧件强制推入轧辊中，需增加附加推力设备，目前技术不成熟可靠；

(3)改变轧辊或轧件表面状态，会造成钢板的表面质量下降，易造成擦划伤。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种改善可逆轧机咬入条件的轧制方法，避免咬入打滑现象的发生，可提高单道次的压下量，达到提高生产率及节能降耗的目的。

为实现上述目的，本发明的改善可逆轧机咬入条件的轧制方法，包括以下步骤：

步骤一，根据钢板进行一个道次轧制的轧前厚度和工艺要求的轧后厚度设定道次压下量及其对应的辊缝设定值；

步骤二，设定钢板进钢的头部压下量为所述道次压下量的20％～80％，并计算所述头部压下量对应的辊缝，按所述头部压下量及所述头部压下量对应的辊缝对钢板头部进行轧制；

步骤三，当钢板进钢长度为轧制的接触弧长的1.5倍以上时，轧辊反转，把钢板退回到轧辊外；

步骤四，按步骤一中所述的道次压下量及其对应的辊缝设定值对步骤三中退回到轧辊外的钢板进行轧制。

本发明的改善可逆轧机咬入条件的轧制方法，通过把现有的单道次的一次压下过程，分解为头部咬入小压下、钢板退出、正常轧制三个子过程，使得钢板头部通过二次压下，完成本道次的总压下量，避免了因为原先单次压下量过大，造成的咬入困难。本发明的改善可逆轧机咬入条件的轧制方法，可以有效避免头部咬入打滑，进而减少道次数，节约轧制时间，从而提高了生产率、降低了能耗。

本发明对于可逆轧机的每个道次都适用，因此对于轧制道次数较少的热轧粗轧轧机的效果更明显。

附图说明

图1为本发明改善可逆轧机咬入条件的轧制方法的流程图；

图2为对钢板头部进行轧制的示意图；

图3为对钢板头部进行轧制后退回到轧辊外的示意图；

图4为对图3中退后的钢板进行轧制的示意图。

具体实施方式

参见图1～图4，图中1为钢板，2为轧辊，本发明改善可逆轧机咬入条件的轧制方法，包括以下步骤：

步骤一、道次压下量及辊缝的设定(S1)

在可逆轧机上对钢板进行一个道次的轧制时，根据钢板进行该道次轧制的轧前厚度和工艺要求的轧后厚度来设定道次压下量dh和其对应的辊缝设定值gap。道次压下量dh为钢板的轧前厚度和工艺要求的轧后厚度的差值。现有的轧机上通常都配置有轧机道次规程计算模型，通过该模型可给出道次压下量dh及对应的辊缝设定值gap。

步骤二、头部轧制(S2)