[发明专利]一种钢管缩口加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及钢管的加工工艺，具体地说，本发明涉及一种钢管缩口加工工艺。

背景技术

目前国内外在钢管组合件的生产中，对于管端直径小于管体直径的钢管加工时，即进行钢管的缩口加工时，通常采用焊接的结构来实现，采用焊接结构容易出现焊缝、焊痕，影响钢管的质量，加工成本还高，而且对于管壁较薄的管件还无法通过焊接方式实现钢管的缩口。对于薄壁件只有采用冷成型的加工方式进行缩口加工，但是这种冷成型的加工方式每次加工成型的变形量小，因此比较适合小规格管件的缩口加工，适用范围窄，对于大规格的管件无法采用这种方式进行缩口加工。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种钢管缩口加工工艺，以达到适用于各种规格管件的缩口加工且提高管件加工质量的目的。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种钢管缩口加工工艺，该加工工艺的步骤是：

1)、计算缩口前的钢管尺寸及钢管的缩口部的设计尺寸；

2)、将钢管的一端放置在扣压设备上，扣压设备压住钢管的端部；

3)、启动扣压设备开始工作，扣压设备挤压钢管的端部使之成型，并控制扣压设备使成型后的钢管缩口部的外形尺寸要大于其设计尺寸，并保压一段时间；

4)、关闭扣压设备，取下钢管，将钢管另一端放置在扣压设备上，扣压设备压住钢管的端部，重复步骤3)的工作；

5)、对缩口部进行修整加工，形成光滑过渡的效果，并使其外形尺寸和形状符合设计要求。

在步骤3)和4)中，要控制扣压设备使成型后的钢管缩口部的外形尺寸比其设计尺寸大0.5mm。

在步骤3)和4)中，所述扣压设备的压力参数为12MPa，保压时间为15秒。

所述扣压设备设八瓣膜，在步骤2)中，由液压缸驱动八瓣膜压住钢管的端部。

本发明采用上述技术方案，与现有技术相比，通过采用扣压设备对钢管进行缩口加工，本工艺方法能适于各种规格管件的缩口加工，大小规格均能适用，并能提高材料利用率，提升产品尺寸精度和加工质量，降低加工过程中的能源消耗，提高工件的可靠性，加工效率提升，有利于职业健康。

附图说明

图1为采用本发明的钢管缩口加工工艺加工的钢管；

图2为本发明采用的扣压设备处于闭合状态下的结构示意图；

图3为本发明采用的扣压设备处于张开状态下的结构示意图；

上述图中的标记均为：1、钢管；2、缩口部；3、缩口过渡区；4、底模；5、八瓣膜；6、液压缸。

具体实施方式

本发明一种钢管缩口加工工艺，是对钢管1进行缩口加工，形成钢管1的端部具有缩口部2，缩口部2的直径小于钢管1的原始直径，该加工工艺的步骤是：

1)、计算缩口前的钢管1尺寸及钢管1的缩口部2的设计尺寸，包括长度和直径；

2)、将钢管1的一端放置在扣压设备上，扣压设备压住钢管1的端部；

3)、启动扣压设备开始工作，扣压设备挤压钢管1的端部使之成型，并控制扣压设备使成型后的钢管1缩口部2的外形尺寸要略大于设计尺寸，并保压一段时间；

4)、关闭扣压设备，取下钢管1，将钢管1另一端放置在扣压设备上，扣压设备压住钢管1的端部，重复步骤3)的工作；

5)、对缩口部2进行修整加工，形成如图1所示的缩口过渡区3，使钢管1的中部管体与其两端的缩口部2之间形成光滑过渡的效果，并使缩口部2的外形尺寸和形状符合设计要求。

在步骤3)和4)中，要控制扣压设备使成型后的钢管1缩口部2的外形尺寸比其设计尺寸大0.5mm，以留下机械加工的余量，考虑到钢管1的外形的圆柱度误差可能较大，将尺寸放大0.5mm。

而且在扣压过程中，要控制扣压设备的压力为12MPa，在保压时控制保压时间为15秒。

具体的扣压设备的结构和工作过程如下：

图2为扣压设备闭合状态，图3为扣压设备张开状态。扣压设备设底模4、八瓣膜5、液压缸6。液压缸6向下运动，底模4张开，八瓣模形成张口，即形成图3的张开状态，此时可插入钢管1进入八瓣膜5内。启动设备，液压缸6向上运动驱动八瓣膜5进入闭合状态，八瓣模对内部的钢管1形成挤压，将工件的外径缩小。

此扣压设备通过控制八瓣膜5的张口大小，可适于各种规格管件的缩口加工，适用范围广。

本钢管缩口加工工艺对大小规格的管件均能适用，并能提高材料利用率，提升产品尺寸精度和加工质量，降低加工过程中的能源消耗，提高工件的可靠性，加工效率提升，有利于职业健康。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。