[发明专利]一种冷凝器芯体生产制造的工艺流程

摘要

本发明涉及一种冷凝器芯体的生产工艺流程，采用加工成型‑芯体组装‑氩弧焊‑钎焊炉‑检漏‑补漆‑总成装配‑检具检查‑充氮保压‑装箱打包的工艺流程，保证了工作效率，重复校对检漏，并且对不同环节严格要求，质量更有保证，本发明设计合理，符合市场需求，适合推广。

主权项

1.一种冷凝器芯体生产制造的工艺流程，其特征在于，该工艺主要包括以下步骤：步骤一：加工成型，主要将集流管、翅片加工成型及表面处理，该加工成型包括以下流程：a.集流管成型：将集流管进行钻槽、钻孔处理，去除零件表面的毛刺，并准备集流管外购件，包括边板、隔片、支架、压板，然后对集流管进行超声波清洗，并装上隔片；b.翅片成型：翅片通过铝箔加工形成；步骤二：芯体组装，将经过步骤一处理的冷凝器芯体进行组装，该芯体组装包括以下流程：a.绑线：将经过步骤一后的冷凝器芯体用铁丝绑住固定；b.压封帽：将经过步骤二中a流程的冷凝器芯体在其缠绕的铁丝上固定压线帽，防止铁丝脱落；步骤三：氩弧焊，将经过步骤二的冷凝器芯体用氩弧焊技术将零件、支架焊在冷凝器上，方便后续装到汽车上；步骤四：钎焊炉，将经过步骤三的冷凝器芯体放置在钎焊炉中，进行钎焊工作，该步骤依次包括以下流程：a.炉前检查：将经过步骤三的冷凝器芯体进行炉前检查，入炉前经过校正工装检查，主要针对对角线检查、外观检查、焊接间隙检查等；b.投炉：将经过步骤四中a流程的冷凝器芯体投入炉中，先对炉焊托架进行打磨，缓解芯体表面炉架印记，再用喷枪在其表面喷涂钎剂；c.炉后检查：将经过步骤四中b流程的冷凝器芯体中的翅片进行炉后检查，检查翅片是否溶蚀检查、支架缝隙检查、炉焊效果是否正常的检查，检查合格的芯体去除铁丝；步骤五：检漏，将经过步骤四的冷凝器芯体进行检漏工作，该步骤依次包括以下流程：a.装干燥器，将经过步骤四的冷凝器芯体装上干燥器堵住两头，方便后续检漏工作；b.氦检查，将经过步骤五中a流程的冷凝器芯体进行氦检查，若出现掉片严重和扁管碰伤的芯体在氦检时挑出并标识；c.水检，将经过步骤五中b流程的冷凝器芯体进行水检，检测合格的芯体用气枪吹扫，并进行烘干，若出现漏水，则用火焰焊补漏，补漏后的冷凝器芯体再次进行氦检，在合格后的芯体边板上加盖“合格章”；步骤六：补漆，将经过步骤五的加盖“合格”章的冷凝器芯体进行喷漆或补漆操作；步骤七：总成装配，将经过步骤六的冷凝器芯体进行总成装配，首先进行外观检查，检查合格的在集流管内侧统一位置加盖“检”章，然后装上配件，缓冲垫、内衬等，对芯体进行校正后并粘贴上海绵标识；步骤八：检具检查，将经过步骤七的冷凝器芯体的检具进行检查，以1次1次/月频次对钎焊炉内部马弗炉膛和清渣口进行简单清扫，1次/半年频次对钎焊炉屏蔽窗帘进行检查或更换，1次/年频次对钎焊炉进行大保，以1次/15天频次对氦检机进行滤网清理；步骤九：充氮保压，将经过步骤八的冷凝器无防尘盖的芯体进行充氮保压，在0.2MPa充气压力情况下充气8~10秒，并在氮封保压的芯体放置24H后进行扎针检测是否有气；步骤十：装箱打包，将经过步骤九的冷凝器芯体进行装箱打包。