[发明专利]防沉玻璃钢船艇的制造工艺

摘要

本发明公开了一种防沉玻璃钢船艇的制造工艺，包括模具处理，糊制船底，船底成型，船底注料，船底脱模，龙骨安装，龙骨填料，船底侧边填料，船底清理，甲板安装，船艇零件组装一系列工艺步骤。通过该工艺制备的船艇有如下优点：龙骨结构质轻且结构强度高，降低船体重量同时提高安全性，其次可对抗水汽对龙骨结构的腐蚀，延长使用寿命；由于船底和龙骨结构通过结构胶牢牢粘合，当船体破裂后散落后的甲板带有发泡填充物可以作为临时急救工具，取代救生圈，避免落水者溺亡。

主权项

1.一种防沉玻璃钢船艇的制造工艺，其特征在于步骤如下：①模具的制作：采用玻璃钢制成阴模和阳模，要求内表面光顺，光洁度要求为镜面；②模具合格后，用干净的棉纱布将模具表面擦拭干净，然后打蜡，用棉纱布蘸取少许蜡液，螺旋形均匀涂在模具表面，间隔15‑25分钟待其干燥后，用干净纱布将蜡面擦拭一遍，完毕后再依上述方法打余下的几遍蜡，最后用羊毛轮抛光；③胶衣喷涂：先用胶带把艇体模具的周边保护好，用两支喷枪在同一位置开始，最后在同一位置会合，避免喷涂过程中停留时间过长，引起胶衣起皱；此工艺要求：1）喷涂前放掉空压机内存水分；2）检查空气滤器是否好用；3）喷枪与模具保持垂直，并距模具表面至少400mm；4）喷涂时扇面搭接至少应在50mm范围内；5）胶衣用量控制在600g/m²；6）喷涂胶衣过程中时刻注意放水，谨防将水带入空气管中；7）喷枪贮罐要经常清洗以防残留胶衣在罐内凝固；④艇体成型：先采用手工糊制船底部分，胶衣固化到指干状态时，整体糊制：M50+2×M300，用纤维丝、短切毡以树脂浸胶后，将船底部分的分水线填平，然后采用真空导入成型，积层固化后，打磨毛刺、气泡，修补积层缺陷，然后按照真空袋成型法制作，先铺敷积层：3×（0°、90°‑600/300+±45°‑600/300），垂直面、折角处用喷胶固定，以保证与模具相贴附，⑤艇体加强：1）船底加强，船底增加铺敷一层0°、90°‑600/300多轴向布，2）船底折角加强，船底折角加强铺敷一层0°、90°‑600/300多轴向布、一层±45°‑600/300多轴向布、一层0°、90°‑600/300多轴向布，幅宽在200mm—250mm范围内，3）舷侧、舷墙折角加强，舷侧及舷墙折角加强铺敷三层±45°‑600/300多轴向布，舷墙折角部分向上过渡100mm；⑥树脂导入：将阴模和阳模的之间的模腔进行完全填充，待树脂完全固化；⑦船底脱模：待固化完毕后完成船底的制造，脱模切边去除船底边部的毛刺；⑧龙骨安装：经过注模成型的龙骨肋骨，相互粘合形成龙骨结构，在龙骨结构上开设注料孔和排水孔，取来中空的龙骨结构，龙骨结构中部设有空腔，表面设有注料孔，将龙骨结构通过结构胶胶粘的方式固定在船底内表面；⑨龙骨填料：取来异氰酸酯和聚醚进行现场混合得到液态发泡填料，先将排水管（30）插入排水孔内，将混合的液态发泡填料快速的注入龙骨结构的注料孔，将整个龙骨结构的空腔完全填充满发泡填料，液态发泡填料固化为硬质发泡填料，并将排水管（30）进行固定，在船艇运行中，船底前身翘起，船头高度高于船尾；⑩船底侧边填料：继续使用液态发泡填料，将龙骨结构与船底内表面的侧边腔（61）进行充填，填充至与龙骨结构齐平的高度；⑪船底清理：打磨并清理船底的外周侧，去除毛刺和杂边；⑫甲板安装：甲板与船底外周通过钻孔和紧固件进行固定，龙骨结构压紧于甲板底部；⑬船艇零件组装：安装座椅、门框、挡风罩、顶棚和灯饰，并安装发动机。