[发明专利]一种基于任务可靠性状态的制造系统预测性维修方法

摘要

一种基于任务可靠性状态的制造系统预测性维修方法，其步骤如下：一、建立制造系统基础数据库；二、利用基础数据对设备性能变化趋势及各相关参数进行分析；三、预测设备纠正性维修费用；四、预测设备计划维修费用；五、预测设备加工能力损失费用；六、预测设备间接损失费用；七、预测设备产品质量损失费用；八、预测综合费用，确定该设备任务可靠性阈值，进而确定最佳预测性维修策略；九、根据步骤8的结果，确定上一台设备任务要求，重复步骤2‑8，直至完成整个制造系统预测性维修策略的制定；十、结果分析；通过以上步骤，达到了设备性能状态结合生产任务的工程目的，解决了传统视情维修忽略生产状态的问题以及周期性维修的盲目性问题。

主权项

一种基于任务可靠性状态的制造系统预测性维修方法，提出的基本假设如下：假设1制造系统每台加工设备后都有一个检测工位，且检测结果是绝对可靠的；假设2只有质量检测合格的在制品能够进入下一工位；假设3制造系统各设备之间相互独立；假设4设备发生故障时立即进行纠正性维修，采用最小维修方式，其作用是恢复设备运行，不影响设备性能的变化趋势；假设5预测性维修为提前设定的不完美的计划维修，能够改善设备性能但不能使设备恢复如新；假设6设备在规划时间开始时为全新状态，且设备的故障率服从威布尔分布；假设7设备发生的各类型故障模式的比例是恒定的，并且各类型故障的修复时间与设备当前的性能状态无关；基于上述假设，本发明提出的一种基于任务可靠性状态的制造系统预测性维修方法，其特征在于：其实施步骤如下：步骤一、建立制造系统基础数据库；步骤二、利用基础数据对设备性能变化趋势及各相关参数进行分析，并分析任务可靠与设备性能退化之间的关联关系；步骤三、预测设备在规划时间段内的纠正性维修费用；步骤四、预测设备在规划时间段内的计划维修费用；步骤五、预测设备在规划时间段内的加工能力损失费用；步骤六、预测设备在规划时间段内的间接损失费用；步骤七、预测设备在规划时间段内的产品质量损失费用；步骤八、预测设备在规划时间段内的综合费用，确定该设备任务可靠性阈值，进而确定最佳预测性维修策略；步骤九、根据步骤8的结果，确定上一台设备任务要求，重复步骤2‑8，直至完成整个制造系统预测性维修策略的制定；步骤十、结果分析；是将本方法所得结果与传统视情维修、周期性维修方法的结果作对比；通过以上步骤，建立了基于任务可靠性状态的多工位制造系统预测性维修方法，达到了设备性能状态结合实际生产任务的工程目的，解决了传统视情维修仅关注设备自身状态而忽略实际生产状态的问题以及周期性维修的盲目性问题，进而降低生产活动中由于决策偏差导致的经济损失，提升企业生产效益与竞争力。