[发明专利]一种飞机空中吊舱叉的机加工方法

摘要

一种飞机空中吊舱叉的机加工方法，包括基准面的选取、钳工划线、半精铣加工第三基准面、半精铣加工第二基准面及第一基准面、粗加工旋转主轴、第一连接孔和第二连接孔、精铣加工第二基准面和第一基准面、精加工旋转主轴、第一连接孔和第二连接孔及后续处理八个工序，机加工方法中使用到V.M.C‑1401加工设备、SK50P数控车床、EU‑1000四轴加工设备数控车床，以半精铣加工第三基准面为准，通过粗铣加工‑半精铣加工‑精铣加工等工序来保证加工后的第一基准面和第二基准面不发生向内收缩或向外扩张等变形现象，通过粗加工后再由SK50P数控车床的精车来控制旋转主轴、第一连接孔和第二连接孔的同轴度，机加工方法简单实用。

主权项

1.一种飞机空中吊舱叉的机加工方法，吊舱叉采用ZL205A或是ZL101A铝合金精铸而成，吊舱叉在水平连板(6)的上端设置有旋转主轴(5)，水平连板(6)的两端过渡联接相同斜度的斜连板，一所述斜连板的下端过渡联接左耳架而另一所述斜连板的下端过渡联接右耳架，水平连板(6)、所述斜连板、所述左耳架及所述右耳架的纵向宽度均相等，所述左耳架平行于所述右耳架且平行于旋转主轴(5)，所述左耳架和所述右耳架具有对称的垂直中心线，所述左耳架与所述右耳架的厚度基本相等，旋转主轴(5)位于所述垂直中心线上，在所述左耳架上设置有第一连接孔(3)，在所述右耳架上设置第二连接孔(4)，第一连接孔(3)和第二连接孔(4)具有重合的水平中心线，所述垂直中心线相交于所述水平中心线，要求：第一连接孔(3)的内径设计尺寸为第二连接孔(4)的内径设计尺寸为旋转主轴(5)的外径设计尺寸为所述左耳架的右侧端面距所述右耳架的左侧端面之装配间距给定为L，吊舱叉的其它部位维持精铸质量即可；该机加工方法包括基准面的选取、钳工划线、半精铣加工第三基准面、半精铣加工第二基准面及第一基准面、粗加工旋转主轴、第一连接孔和第二连接孔、精铣加工第二基准面和第一基准面、精加工旋转主轴、第一连接孔和第二连接孔及后续处理八个工序，在该机加工方法中使用到V.M.C‑1401加工设备、SK50P数控车床、EU‑1000四轴加工设备数控车床，其特征是：①基准面的选取：选取所述右耳架的右侧端面为第一基准面(1)，选取所述左耳架的右侧端面为第二基准面(2)，选取吊舱叉的后端面为第三基准面(7)；②钳工划线：先将吊舱叉的前后端面不平整处修锉平整，将吊舱叉放在工作平台上并用数个夹具夹紧使其固定，此时旋转主轴(5)的中心线应垂直于工作平台，根据旋转轴找出其所述垂直中心线并根据第一连接孔(3)或是第二连接孔(4)找出其所述水平中心线，依据所述垂直中心线划出旋转轴的外径加工线，依据所述水平中心线分别划出第一连接孔(3)的内径加工线和第二连接孔(4)的内径加工线，依据所述垂直中心线和所述水平中心线并结合L分别划出所述左耳架的右侧端面加工线、所述右耳架的左侧端面加工线及所述右耳架的右侧端面加工线；③半精铣加工第三基准面：将吊舱叉的前端面面对V.M.C‑1401加工设备的桥板，通过数个夹具夹紧吊舱叉并使其固定在所述桥板上，半精铣加工吊舱叉的后端面并使其成为第三基准面(7)，半精铣加工以铣平吊舱叉的后端面为准；④半精铣加工第二基准面及第一基准面：将第三基准面(7)面对V.M.C‑1401加工设备的桥板，通过数个夹具夹紧吊舱叉并使其固定在所述桥板上，先粗铣加工所述左耳架的右侧端面，再半精铣加工所述左耳架的右侧端面并使其成为第二基准面(2)，半精铣加工以不压所述左耳架的右侧端面加工线为准；之后粗铣加工所述右耳架的右侧端面，再半精铣加工所述右耳架的右侧端面并使其成为第一基准面(1)，半精铣加工以不压所述右耳架的右侧端面加工线为准；最后粗铣加工所述右耳架的左侧端面，再半精铣加工所述右耳架的左侧端面，此时所述左耳架的右侧端面距所述右耳架的左侧端面之间距小于L；⑤粗加工旋转主轴及第一连接孔和第二连接孔：将吊舱叉放在EU‑1000四轴加工设备的桥板上并使所述垂直中心线垂直于所述桥板，通过数个夹具夹紧吊舱叉并使其固定在所述桥板上，依据所述外径加工线粗加工旋转主轴(5)，粗加工后旋转主轴(5)的外径控制在54±0.01mm；之后旋转所述桥板使第一连接孔(3)水平向上并依据所述内径加工线粗加工第一连接孔(3)至82±0.01mm；再之后旋转所述桥板使第二连接孔(4)水平向上并依据所述内径加工线粗加工第二连接孔(4)至28±0.01mm；⑥精铣加工第二基准面和第一基准面：将第三基准面(7)面对V.M.C‑1401加工设备的桥板，通过数个夹具夹紧吊舱叉并使其固定在所述桥板上，精铣加工第二基准面(2)至所述左耳架的右侧端面加工线为准；之后再精铣加工第一基准面(1)至所述右耳架的右侧端面加工线为准；最后精铣加工所述右耳架的左侧端面，此时所述左耳架的右侧端面距所述右耳架的左侧端面之间距等于L；⑦精加工旋转主轴、第一连接孔和第二连接孔：第三基准面(7)面对SK50P数控车床的夹具并夹紧固定吊舱叉，精加工旋转主轴(5)的外径至旋转主轴(5)的同轴度控制在0.015mm；之后旋转所述夹具使第一连接孔(3)水平向上并依据所述内径加工线精加工第一连接孔(3)至再之后旋转所述夹具使第二连接孔(4)水平向上并依据所述内径加工线粗加工第二连接孔(4)至⑧后续处理：吊舱叉的其它部位加工精度要求不高并按常规机加工方式进行加工，最后对第一基准面(1)、第二基准面(2)、第三基准面(7)、第一连接孔(3)、第二连接孔(4)以及旋转主轴(5)去除毛刺并检验，符合设计要求以备入库；上述③～⑦工序中，V.M.C‑1401加工设备、EU‑1000四轴加工设备的刀具进给量均控制在800～900mm/min，SK50P数控车床的刀具进给量控制在10mm/r。