[发明专利]一种超特厚铸坯的生产方法

摘要

本发明提供了一种超特厚铸坯的生产方法，包括以下步骤1）送引锭杆；2）浇铸钢水，钢水冷却凝固并下行；3）铸坯由垂直位翻转到水平位；4）铸坯被推移到设定位置；5）脱锭、引锭杆拉回；6）送坯、锻压和切割；7）翻转引锭杆。本发明提供的这种超特厚铸坯的生产方法与传统的生产方法相比，金属收得率高，铸坯质量稳定，且易于操作，大大提高了生产率。

主权项

一种超特厚铸坯的生产方法，超特厚铸坯厚度为600～700 mm，其特征在于，包括以下步骤：步骤1）送引锭杆（10）：首先由接坯车（11）在卷扬机（7）的驱动下以1.5～2 m/min设定速度将与翻转装置（6）固定钩连接的引锭杆（10）送入二冷设备（5）中，然后由二冷设备（5）的驱动装置夹送引锭杆（10）继续上移，最终将引锭杆（10）送入结晶器（3）内，当引锭杆（10）头部位置距离结晶器（3）下口300 mm时，由二冷设备（5）的驱动装置夹持引锭杆（10）保持不动，进行封引锭头操作；步骤2）浇铸钢水，钢水冷却凝固并下行：钢包（1）内的钢水经长水口注入中间包（2）内后再注入结晶器（3）内，在结晶器（3）中形成坯壳，结晶器（3）在振动装置（4）驱动下做上下往复运动，使坯壳与结晶器（3）脱模，具有一定厚度坯壳的铸坯在引锭杆（10）牵引下，在二冷设备（5）的驱动装置作用下以设定的拉坯速度持续从结晶器（3）内被拉出，并在二冷设备（5）内进一步凝固成型直至完全凝固，当引锭杆（10）尾坯部运行到接坯车（11）处时，卷扬机（7）驱动接坯车（11），使其与铸坯和引锭杆（10）以相同速度向下运行，当铸坯到达翻转装置（6）固定钩位后，铸坯和引锭杆（10）停止运行，此时接坯车（11）继续向下运行直至与引锭杆（10）尾部脱开，接坯车（11）到达设定位置后停止；步骤3）铸坯由垂直位翻转到水平位：接坯车（11）与引锭杆（10）尾部脱开后，翻转装置（6）在翻转装置液压缸（12）驱动下以30~50 mm/s速度绕轴翻转90°，使铸坯及引锭杆（10）由垂直位转到水平位；步骤4）铸坯被推移到设定位置：平移装置上倾动液压缸（8）驱动推动液压缸（9）绕轴转动，使推动液压缸（9）上的推头与引锭杆（10）尾部连接，推动液压缸（9）以50~100 mm/s速度推动引锭杆（10）和铸坯沿安装在翻转装置（6）上的自由辊子运行，直至将铸坯推送到铸坯液压夹送装置位置停止；步骤5）脱锭、引锭杆（10）拉回：设于翻转装置（6）上的脱锭装置（13）将引锭杆（10）托起800 mm，待铸坯送出后落下，推动液压缸（9）将引锭杆（10）拉回到翻转装置（6）固定钩处停止，平移装置上倾动液压缸（8）驱动推动液压缸（9）绕轴转动，使推动液压缸（9）上的推头与引锭杆（10）尾部脱开并使推动液压缸（9）回位；步骤6）送坯、锻压和切割：铸坯液压夹送辊装置（14）和输送辊道一（15）将铸坯以300 mm/次逐步送到锻压机（16）下锻压，经锻压后铸坯由切割机（17）切割成定尺由输送辊道二（18）送出；步骤7）翻转引锭杆（10）：铸坯离开翻转装置（6）后，翻转装置（6）在翻转装置液压缸（12）驱动下以30~50 mm/s速度绕轴翻转90°，使引锭杆（10）由水平位转到垂直位，接坯车（11）通过卷扬机（7）向上运行，直到接坯车（11）与引锭杆（10）固定接头连接，准备下次送引锭杆（10）。