[发明专利]TR布退浆、精炼与分散染色一浴染色的生产方法

摘要

本发明是一种印染方法，特别涉及一种TR布退浆、精炼与分散染色一浴染色的生产方法。按以下步骤进行：选取样布→坯布预定型→白坯烧毛→复配助剂配方设计、配制及用量→染色配方设计→匹样缸染色→烘干定型→色坯烧毛→水洗烘干→上油定型→后整理轧光→后整理罐蒸→成品检验。TR布退浆、精炼与分散染色一浴染色的生产方法节能减排效果明显，且生产加工后织物的手感柔软性、色泽饱满度等；各种质量内在指标等都能满足不同客户的要求。

主权项

一种TR布退浆、精炼与分散染色一浴染色的生产方法，其特征在于按以下步骤进行：（1）、选取样布：选取一匹T/R织物样布，白坯门幅164cm，克重275g/m，染黑色；T/R产品由65%涤纶纤维和35%粘胶纤维组成的梭织物；(2)、坯布预定型： 采用韩国产理和9节烘箱定型机进行样布预定型，定型工艺：在温度为170℃的环境中处理，定型速度为70m/min； 预定型后坯布情况：门幅154cm，克重286g/m，缩率3%；（3）、白坯烧毛：采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对样布进行烧毛，烧毛工艺：天然气流量10个，车速110m/min；天然气流量10个是指每小时10个立方米的流量；（4）、复配助剂配方设计、配制及用量：复配助剂的设计：OPE渗透剂5%，PAW精炼剂15%，SCP退浆剂15%，BJ‑30匀染剂10%，水55%；染色生产时加冰醋酸1g/l；复配助剂的配制方法：在化料桶中加入30%的常温水，加入OPE渗透剂5%、PAW精炼剂15%、SCP退浆剂15%和BJ‑30匀染剂10%，搅拌溶解15分钟后，再加入25%的水，继续搅拌至均匀为止；复配助剂的用量：生产时加入复配助剂1‑3g/l，染色生产时加冰醋酸1g/l，以调节染色时染液的pH值；合成的复配助剂必须具备以下性能：①必须符合织物退浆、精炼和涤纶分散染色同步进行的条件；②处理后织物毛效达到传统工艺要求，对织物的强力损失小；③染色重现性好，加工过程PH值稳定在5左右，对分散染料色光影响相对较小，且可改善传统染色条件下易出现的色花、染料产生凝聚的问题；④环保，不含禁用物质，易生物降解；⑤要有一定的稳定性，长期存放可以保持相对稳定；（5）、染色配方设计：分散染料配方：液状150%ECO黑：70g/kg，液状2RL黄棕：20g/kg，100%5BL红玉：1.6g/kg；助剂配方：复配助剂2g/l，冰醋酸1g/l；染色工艺：在温度为135℃的环境下处理40min；活性染料配方：ED‑Q黑：19g/kg，BF‑3R黄：9.6g/kg，科华素3BSN红：3.7g/kg；活性染色助剂配方：元明粉：44g/l，纯碱：8kg，代用碱2.2g/l；活性染色工艺：在温度为60℃的环境下处理70min；活性染色后皂洗配方：SW皂洗剂：2kg，冰醋酸：2kg，皂洗工艺：在温度为75℃的环境下处理10min；按布重进行进行配方；（6）、匹样缸染色：采用台湾东武精匹样溢流染色机进行染色，染色操作工按染色配方和样布重量到核算处核算染化料，按规定化好分散染料和活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；染色生产流程用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：9染色：退浆、精炼与分散染料一浴法生产全过程：电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入复配助剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂→化料缸回流化料水→化料缸中加入分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→提示检测pH值→电脑控制升温→保温40min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗；活性染料染色：放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸中加入3/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→提示检测电导率→电脑控制升温→保温30min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→化料缸中加入3/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→保温40min→提示剪样对色→电脑控制水洗；皂洗：放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温10min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗→提示出布；（7）、烘干定型：采用韩国产理和9节烘箱定型机进行样布烘干定型，此工序主要为后续半成品色坯烧毛提供平整的织物布面，以获取较好的烧毛质量；烘干定型工艺：在温度为185℃的环境中处理，处理速度为60m/min；  烘干定型后坯布情况：门幅为154cm，克重为276g/m；（8）、色坯烧毛：采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对半成品色坯样布进行烧毛，以去除经染色时织物产生的绒毛，增加织物布面的光洁度；烧毛工艺：天然气流量7个，车速110m/min；天然气流量7个是指每小时7个立方米的流量；（9）、水洗烘干：采用平幅水洗机进行水洗，以去除因烧毛时织物表面残留的绒毛灰尘，为后整理加工提供可靠的质量保证；水洗工艺：水温为常温，车速为50m/min，烘筒蒸汽压力为0.2MPa；（10）、上油定型：采用韩国产理和9节烘箱定型机对样布进行上油定型，此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；生产工艺：在温度为200℃的环境中处理，处理速度为30m/min，130柔软剂20g/l；定型后坯布情况：门幅为152cm，克重为290g/m，缩率为6%；（11）、后整理轧光：采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定是获得织物布面良好光泽；轧光工艺：温度为60℃，压力为150帕，车速为50m/min；轧光后样布门幅为150cm；（12）、后整理罐蒸：采用意大利TMT罐蒸机对样布进行整理，以获得织物的仿毛效应；织物送入罐蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶涨，罐蒸机蒸罐中的温度为100‑102℃，而罐蒸机采用羊毛绒毯将面料紧紧地裹在夹层里，再通过高温蒸汽，蒸汽压力为0.3‑0.4MPa，高温蒸汽的温度为160‑170℃，蒸汽渗透方式先由内向外渗透，再由外向内渗透，面料在直径方向纤维无法溶胀，只能朝着经向溶胀，经向溶胀后再将面料抽冷风冷却，使纤维的变形稳定，罐蒸机中整理的时间为30‑40分钟，经向溶胀使得面料的回弹性、挺括性大大提高，仿毛效果较为理想；罐蒸后使面料达到既丰满又挺括的舒适性能，具备俱佳的手感；（13）、成品检验：对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。