[发明专利]保证大型转炉托圈耳轴同轴度逆向工艺制作方法

摘要

保证大型转炉托圈耳轴同轴度逆向工艺制作方法，涉及转炉托圈制作方法。所述的转炉托圈由驱动侧耳轴块、出钢侧扇形体、游动侧耳轴块和加料侧扇形体连接构成；采用逆向工艺，按搭设装配平台-划线-激光检测-装配扇形体-组装检测-焊接驱动侧-控制同轴度-焊后热处理-焊缝探伤-二次调整-游动侧焊接-托圈清理-水压试验-涂装等步骤进行。优点是：采用逆向工艺，构思新颖，操作过程简便；驱动侧和游动侧先后焊接，激光检测，二次调整，减少相互影响，有效地控制了焊接过程中的变形；二次调整，消除基准焊接变形，减少变形累计叠加，降低控制焊接变形难度，提高了工效；托圈耳轴同轴度精度高，提高了制造质量，延长使用寿命，降低消耗，有益于炼钢生产。

主权项

大型转炉托圈现场组装焊接逆向工艺保证耳轴同轴度制作方法，所述的转炉托圈由传动侧(驱动侧)耳轴块（1）、出钢侧扇形体（2）、游动侧耳轴块（3）和加料侧扇形体（4）连接构成，采用逆向工艺制作方法，按以下步骤进行：1）、搭设装配平台  在施工现场利用钢板和H型钢搭建装配平台，台面平整，平面度不大于1.0mm；2）、划线  按照托圈实物形状和尺寸，以1:1的比例在装配平台上划出以两耳轴块（1、3）为基准的十字中心线、两耳轴块及两扇形体的位置线；3）、激光检测  将两耳轴块（1、3）置于装配平台上，对准中心线及位置线；两耳轴块两侧分别设置激光仪（5）和目标靶（6），用激光准直仪检查两耳轴同轴度不大于0.1mm，两耳轴轴承位距离控制在±0.5mm以内，检测无误后，焊接定位调整装置；4）、装配扇形体  按照扇形体的位置线分别装配加料侧扇形体（4）和出钢侧扇形体（2），检查托圈组装直径尺寸误差，调整好平面度；5）、组装检测  整体组装结束后，再次检查同轴度及位置尺寸，检查无误后，分别在两耳轴轴端上部及左右位置安装百分表，同时在焊接位置安装履带式加热片；6）、焊接驱动侧  先焊接传动端，焊接顺序是先焊立缝，后焊平（仰）缝，再焊横缝，最后焊接筋板；相同位置焊缝焊前同时预热，预热温度150~200℃，焊接采用多点同时焊接，采用分段对称倒退跳焊方法，将焊缝进行分段，从中间向两端交替实施焊接；7）、控制同轴度  焊接过程中设专人观察百分表变化，定时测量同轴度，根据变化情况及时调整焊接顺序及焊接速度，控制焊接变形保证同轴度，传动侧焊接时同轴度控制在1.0mm以内，确保在二次可调范围内；8）、焊后热处理  按上述6）的焊接顺序进行焊接，每种焊接位置焊接接束后都及时进行热处理，同时升温50~60℃/h、保温550~600℃、降温50~60℃/h，在升温和降温过程中观察同轴度变化，必要时调整升温和降温速度控制变形趋势，同一条焊缝受热应该保持均匀；升温、降温应控制在50~60℃/h，保温550~600℃，保温时间4~5h；9）、焊缝探伤  热处理冷却后打磨焊缝，并对焊缝表面进行磁粉探伤和进行100％超声波探伤检查；10）、二次调整  驱动侧焊接检查全部合格后，利用激光准直仪检测同轴度，以驱动侧耳轴为基准，对传动侧进行二次精确调整定位，消除基准焊接变形影响，再次保证同轴度在0.1mm范围内；11）、游动侧焊接  调整符合要求后，进行游动侧焊接，按上述6、7、8、9步骤进行，结束后进行整体同轴度检测；12）、托圈清理  焊后去掉所有临时工艺支撑，外观打磨，托圈内部清理；13）、水压试验  按图纸要求对托圈进行（0.9MPa）水压试验，不得有泄漏现象；14）、涂装  试验结束后，进行涂装。